Родният дом на BMW-тата: заводът в Динголфинг (Снимки)

12 юли 2016 | 14:34
8079
0

В завода на BMW Group в Динголфинг всеки ден се произвеждат около 1 600 автомобила с най-високо качество – общо над 360 000 за 2015 година. Благодарение на компетентността на неговите 17 500 работници и 800 стажанти, ефективното използване на най-модерни технологии и материали, както и на гъвкави структури и производствени методи заводът в Долна Бавария е предопределен за производството на голямо разнообразие от взискателните моделни семейства.

Освен BMW Серия 5, BMW Серия 6 и Серия 7 от 2013 година моделната програма на завода на BMW Group в Динголфинг включва и BMW Серия 3 Гран Туризмо, а от 2014 година и BMW Серия 4 Гран Купе. Новото BMW Серия 7, флагман на BMW Group и носител на иновативни технологии в автомобилостроенето, се произвежда в Динголфинг от 2015 година. На изключителната комплексност на петте моделни семейства, 15 модела и над 60 варианта на моделите и двигателите заводът отговаря със силните си страни: най-висока гъвкавост и максимална ефективност. Така например през последните години и месеци складовите и логистични структури са оптимизирани с оглед увеличения брой варианти и детайли. Направени са и инвестиции в посока технологиите на бъдещето – най-вече по отношение на електрификацията, смесените и олекотени конструкции. Използват се възможностите на дигитализацията. BMW Group инвестира много в дългосрочното обновяване и конкурентоспособността на завода в Динголфинг – през 2015 и 2016 година инвестициите в гъвкави и ефективни производствени технологии достигат десетки млн.евро. Както и преди, концернът обръща особено внимание на производството в Германия – въпреки че BMW Group има общо 30 производствени мощности в 14 държави и заводи в Китай, САЩ, Южна Африка, Южна Америка и Европа.

Заводът на BMW Group в Динголфинг има над 40-годишен опит в производството на премиум автомобили. През това време в Динголфинг са произведени над 9 млн. автомобила. Всеки от тях с амбицията, че от завода до клиента достигат само автомобили, които са 100 % перфектни.

Но заводът в Долна Бавария е нещо повече от фабрика за автомобили. В Динголфинг е разположено производството на компонентите на окачването и задвижването, както и на компонентите на eDrive – например високоволтовите батерии, електрическата трансмисия и алуминиевото шаси на BMW i3, както и специален отдел за каросерии за моделите на Rolls-Royce. В преследване на целта „Еволюция и революция“ в Динголфинг BMW Group последователно се насочва към технологиите на бъдещето. Благодарение на иновативната концепция за олекотяване и комбинирането на материали като стомана, алуминий и карбонов композит (CFRP) в структурата на каросерията – наречена „Carbon Core“ – с производството на актуалното BMW Серия 7 заводът постига напълно ново ниво по отношение на съчетаването на материали. Само във високоефективните производствени структури и технологии за BMW Серия 7 са инвестирани над половин млрд. евро – не на последно място за използването на структурни елементи от CFRP около пътническата клетка и по-големия дял на отлети под високо налягане алуминиеви компоненти.

Така например в завод 2.4 освен новото производство на CFRP са изградени напълно нови мощности за производство на каросерии за BMW Серия 7 с уникално разнообразие от високоавтоматизирани методи за сглобяване.

За още по-висока ефективност, качество и ориентация към клиентите при производството заводът на BMW Group в Динголфинг ползва и възможностите на дигитализацията – от виртуалното осигуряване на процесите, през интелигентно самоуправляващите се системи до Advanced Robotics – разширеното използване на олекотени роботи.

ТАКА СЕ СЪЗДАВА ЕДНО BMW: КАРОСЕРИЕН ЦЕХ

Всеки ден от ролки със стоманена и алуминиева ламарина се произвеждат до 1,6 млн. каросерийни детайли за Динголфинг и световната мрежа от производствени мощности. Каросерийният цех в Динголфинг е най-големият в рамките на BMW Group.

Над 40 преси произвеждат около 2 500 различни детайли – от капачки за резервоара до странични рамки от ламарина с дебелина от 0,65 до 3 мм. След въвеждането в експлоатация на две т. нар. High-Speed-Servo преси за производството на големи детайли каросерийният цех в Динголфинг работи още по-ефективно и по-екологично. Новите инсталации работят с натиск 10 300 тона. За сравнение: теглото на Айфеловата кула е 7 300 тона. Концернът е инвестирал над 70 млн. евро в сградата и производствената линия с дължина близо 100 метра. Безупречното качество на пресованите детайли се следи от множество контролни инстанции – от визуалния контрол на повърхността, в специално обособени зони с изключително силна осветеност от експерти до роботизирано измерване.

При сглобяването на каросериите произведените от пресите ламаринени детайли се съединяват от около 2 000 индустриални робота до готови за лакиране „сурови“ каросерии.

До 600 стоманени, алуминиеви и пластмасови детайли се свързват в интелигентна комбинация от материали чрез различни технологии като заваряване, лепене или нитоване – резултатът е изключително сигурна каросерия с максимално олекотено тегло, напълно в духа на „Efficient Dynamics“. Темата олекотена конструкция се издига до нови измерения чрез „Carbon Core“ при новото BMW Серия 7 – тоест използването на структурни елементи от CFRP около пътническата клетка, както и все по-голямото навлизане отлети под налягане алуминиеви детайли. Заради най-новите технологии на свързване и комбинации от материали в завод 2.4 е изградена напълно нова, изключително модерна инсталация за сглобяване на каросерии за BMW Серия 7. Производството на каросерии в Динголфинг е центърът по компетентност по отношение на използването на алуминий от BMW Group. Заради това заводът изработва и „сурови“ каросерии за моделите на Rolls-Royce в ексклузивни малки серии.

В бояджийския цех „суровите“ каросерии придобиват цвят и блясък. Клиентите на BMW могат да избират между повече от 300 серийни и специални лакови покрития.

В общо три конвейера за лакиране последователно се нанасят петте функционални слоя на лаковото покритие. Те са около 10 пъти по-дебели от човешки косъм и предпазват каросерията от корозия и метеорологичните условия. Бояджийския цех в Динголфинг е един от най-екологичните в света: през последните години замърсяването на отпадните води и емисиите на разтворители са понижени значително. Трите най-популярни цвята са Black Sapphire и черен неметалик, Alpine White – бял неметалик и Space Grey – сив.

При монтажа около 6 000 работника сглобяват лакираните каросерии с желаното от клиента оборудване до премиум автомобил – един триизмерен пъзел от до 20 000 детайла. Всеки ден на двете монтажни линии се сглобяват около 1 600 автомобила.

Желанията на клиентите и възможностите за индивидуализация са на първо място. Така например за едно BMW Серия 7 се предлагат безброй различни възможности на оборудването. Комплексността, гъвкавостта и ефективността проличават и при монтажа: моделите на BMW Серия 5, Серия 6, Серия 7, както и на BMW Серия 3 Гран Туризмо и BMW Серия 4 Гран Купе се сглобяват на един и същ конвейер. Заводът се захранва с детайли от около 600 външни и вътрешни доставчици. Всички необходими детайли се доставят до поточната линия в правилната последователност (just-in-sequence) в подходящия момент (just-in-time). Клиентите имат възможност да променят желанията си до 6 дни преди старта на монтажа. Високите ергономични стандарти и помощни средства като транспортни съоръжения, Roll-Hocker или шарнирни сглобки максимално облекчават труда на работниците.

Квалифицираните работници и най-модерните системи за измерване и контрол гарантират, че автомобилите ще напуснат завода в Динголфинг с очакваното от клиента премиум-качество

Още от самото начало точността на размерите и качеството се следят от Inline измервателни системи, които правят ненужни отнемащите много време допълнителни проверки. В зависимост от нуждите произведените части и автомобили се контролират от квалифицирани сътрудници или изключително прецизни роботизирани измервателни системи.

От средата на 2014 година заводът в Динголфинг разполага с нова отсечка за кратки тестове. Всеки автомобил трябва, без забележки, да премине през този тест, преди да бъде предаден на клиента.

Вътрешният аналитичен център е интерфейсът към изследователския и иновационен център в Мюнхен и осигурява конструирането на автомобилни серии, както и безпроблемното взаимодействие на всички електронни Infotainment и асистиращи системи на автомобила. Освен това той осигурява и подготовката за производството на нови модели.

Стартира ерата на електрическата мобилност – и заводът на BMW Group в Динголфинг участва в нея. В Долна Бавария се произвеждат основни компоненти за BMW i моделите, както и за тези с Plug-in хибридно задвижване

Завод 02.10 в сърцето на Динголфинг освен т.нар. високоволтовa батерия доставя и електрическата трансмисия и Drive структурата за BMW i3. За производството на батериите на площ от над 2 000 м2 е изградена изцяло нова високотехнологична производствена инсталация. Специалното ноу-хау на BMW се крие в конструкцията, оформлението на охладителната система и висококачествените процеси на производство и монтаж. При изработката на електрическата трансмисия заводът на BMW в Динголфинг ползва своя опит при обработката на зъбни колела и монтажа. Защото по отношение на изработката електрическата трансмисия е много сходна с един диференциал. Задачата на електрическата трансмисия е при съответното предавателно число да пренесе мощността на електромотора при минимални загуби до колелата и да осигури задвижването на автомобила.

При Drive структурата става дума за „шасито“ на BMW i3, конструкция със смесена алуминиева структура, в която при монтажа на модула Drive се интегрира батерията и върху която се поставя блокът на мотора и трансмисията. Изработката на една Drive от до 160 детайла е поверена на заваръчни роботи.

Особеността при този процес е напълно автоматизираното производство на толкова голям и сложен елемент.

Електрическата мобилност от Динголфинг обаче не се ограничава само до завода за компоненти 02.10. В Нидервибах е изградена друга производствена мощност – за компоненти на окачването и задвижването. Там се произвеждат и части за окачването на BMW i8. След старта на моделите на BMW i в момента концернът работи по въвеждането на технологията eDrive при класическите модели. В завода 02.20 в Динголфинг са въведени в експлоатация производствени линии за високоволтови батерии и електромотори. Тази локация е разширена като център по компетентност за изработката на компоненти за електрическото задвижване. На пазара вече са въведени i-Performance Plug-in хибридите BMW Серия 2 Active Tourer, BMW Серия 3 Седан, BMW X5 и BMW Серия 7. Plug-in хибридните са оборудвани с двигател с вътрешно горене и електрическо задвижване с високоволтова батерия, която може да бъде зареждана от контакт на електрическата мрежа. При по-къси отсечки е възможно чисто електрическо движение, на по-дълги разстояния автомобилите най-често се движат в „смесен“ режим.

Екологичното производство е много важно за завода в Динголфинг. С мерките и инвестициите за запазване на чистотата на въздуха, щаденето на ресурсите и пестенето на енергия заводът демонстрира своята отговорност към околната среда.

Намаляването на трафика понижава емисиите на СО2. Заводът в Динголфинг има голям принос за това с уникалната си система от 300 автобуса, които се ползват от 10 000 служители: в сравнение с индивидуалния транспорт по този начин годишно се спестяват около 7 000 тона СО2. Почти 70 % от превозването на новите автомобили от завода на BMW Group в Динголфинг става с железопътен транспорт – по този начин се спестява придвижването на над 100 автовоза. На територията на завода новата логистична схема между цеховете за пресоване и каросерийното производство позволява отпадането на 70 пътувания на камиони дневно. Използването на екологични технологии при изработката на автомобили има много лица. Така например в бояджийския цех в Динголфинг всеки час се пречистват до 25 000 литра вода, които се ползват отново при производствените процеси. През изминалите години е постигнато значително понижение както на разхода на вода, така и на енергия за всеки произведен автомобил. Значително намаление е постигнато и при емисиите на органични разтворители.

Заводът на BMW Group в Динголфинг залага на ефективни по отношение на разхода на енергия инсталации и оптимизирани, щадящи ресурсите процеси. Само един пример: иновативната Progdie технология на пресоване, благодарение на която годишният разход на електроенергия е понижен с около 5 млн, кВтч.

Заводът на BMW Group в Динголфинг демонстрира икономическия си ангажимент и по отношение на рециклирането: благодарение на постоянните усилия за намаляване на отпадъците при производството – с 66 % през последните 6 години – и намирането на начин на повторно използване на тези отпадъци делът на рециклираните материали достига 99,7 %.

От есента на 2013 година в Динголфинг BMW Group разработва оползотворяването на енергията в бъдещето. В субсидиран от държавата проект за съхранение във водоносни хоризонти BMW Group заедно с много партньори проучва възможностите за иновативно междинно съхранение на топлинна енергия на дълбочина 400-500 метра. Подобен сезонен енергиен „акумулатор“, в който през лятото се съхранява излишната топлинна енергия, за да може да се ползва през зимата, може да осигури значително намаление на емисиите на СО2.

Всяка година в завода на BMW Group в Динголфинг стартира обучението на над 260 стажанта. Общо в момента в Динголфинг на една от 13 различни професии се обучават около 800 млади хора.

От основаването си заводът на BMW Group в Динголфинг е обучил над 10 000 младежи. Гамата се допълва от иновативните концепции като двойното професионално обучение. В тригодишната образователна програма своята професия получават електронни специалисти, индустриални механици и специалисти по механотроника. С програмата на BMW Group „Speed up“ абсолвентите могат да продължат обучението си в някое от партньорските висши училища.

Концернът посреща демографските промени с интегрирана система за здравеопазване и проекта

„Heute für morgen“.

С програмата „Heute für morgen“ производството се адаптира към все по-възрастната работна сила. Благодарение на оптимизираната по отношение на натоварването ротация на работните места, както и множеството мерки за повишаване на ергономията се създават работни места, подходящи са съответната възраст.

И докато с програмата „Heute für morgen“ концернът създава оптимални условия за работа, системата за здравеопазване на BMW Group („Initiative Gesundheit“) е фокусирана върху здравната осведоменост и поведение на работниците. С предложения за подобряване на здравето и превенция сътрудниците биват стимулирани да се отнасят по-отговорно към собственото си здраве – на работното място и в дома си.

Един пример: множеството здравни курсове в собствения физиологичен, рехабилитационен и тренировъчен център („PROAKTIV“).

Заводът на BMW Group в Динголфинг е надежден и важен партньор на областта Долна Бавария, като фокусът е поставен върху диалога и икономическия ангажимент.

Заводът на BMW Group в Динголфинг съчетава своето дългогодишно партньорство с различни като формати събития. Такъв е например фестивалът Bluetone в Щраубинг. Заводът на BMW Group в Динголфинг е партньор и на Dingfest, който се провежда на всеки две години, както и ежегоден домакин на конкурса „Jugend forscht – Schüler experimentieren“ (Младежта изследва – учениците експериментират). В дните на съседството заводът на BMW Group в Динголфинг редовно е в диалог с непосредствените си съседи. По този начин концернът подчертава ролята на завода като добър партньор в областта.